Алексей Осеков: От ремонтов плановых – к ремонтам по состоянию :: Новости металлургической отрасли

Алексей Осеков: От ремонтов плановых – к ремонтам по состоянию

06.12.12
Автоматизация учета и планирования ремонтов — область сама по себе сложная, но не с точки зрения ИТ, а с точки зрения организационной. О применении в этой сфере мобильных устройств в мировой практике хорошо известно, но российского опыта практически нет. О проекте «Мобильное техническое обслуживание» рассказывает Алексей Осеков, начальник центра ТОиР Новолипецкого металлургического комбината (НЛМК).

- Когда и почему вы вплотную занялись автоматизацией ремонтов?

- В 2010 году мы стали активно оптимизировать бизнес-процессы, связанные с обслуживанием и ремонтом оборудования. Началось внедрение модуля TORO, официальное название — SAP PM. Система SAP ERP уже не первый год действует на НЛМК, но функциональность, связанная с автоматизацией планирования ремонтов, до этого не применялась. Мы предполагали сделать автоматическое планирование и структурирование затрат на ремонты полностью в ERP, что и было выполнено в течение года. Теперь в ERP-системе автоматически выполняется всё планирование ремонтов и технического обслуживания в масштабе НМЛК, в том числе отнесение расходов на конкретные агрегаты. Это позволило добиться прозрачности расходов на данные операции: видно, куда списываются ремонтные средства, для каких нужд. Но затем сразу встала следующая задача: ясно понимать, насколько ремонты обоснованны.

Для того чтобы не потерять лидирующие позиции, которые занимает сейчас НЛМК в мире, необходимо вести серьезную работу по снижению издержек. Из статистики, собираемой в модуле TORO, нам стало ясно, что организация ремонтов и технического обслуживания — как раз та область, где мы можем сэкономить, это наглядно видно.

Доля расходов на ремонты и обслуживание в себестоимости заметная: на разных наших предприятиях по-разному, но в Липецке — 6%. Практически нереально повлиять на рыночные цены сырья и других необходимых закупаемых извне компонентов, поэтому крайне важно оптимизировать внутренние затраты. Это и побудило нас запустить проект «Мобильное ТО». Главная его задача — переход на современные методы сбора и обработки информации о техническом состоянии оборудования. Таким путем мы намерены повысить уровень раннего выявления и предупреждения ремонтным и технологическим персоналом отклонений в состоянии оборудования.

- Как была организована работа до этого проекта?

- Раньше ремонты были плановыми, мы работали по плановым регламентам остановки, утвержденным еще Минчерметом. Работали по плановой стойкости, узлы и механизмы меняли по плановым значениям. В основном так продолжаем работать и сейчас. Ясно, что зачастую мы меняем детали, которые еще вполне могли бы послужить. Другой вопрос, что мы не знаем, сколько именно их можно было бы использовать, поэтому перестраховываемся. Нужно начинать работу по планомерному переходу на ремонты по техническому состоянию, а для этого требуется фиксировать характеристики износа и уверенно прогнозировать, какая наработка возможна до разрушения или выхода детали из строя.

Подготовительные работы по проекту начались еще в 2011 году на пилотном объекте — агрегате непрерывного цинкования. Мы пересмотрели под этим новым углом зрения все точки контроля, разложили заново весь состав оборудования. Определили критерии работоспособности отдельных элементов, возможные причины выхода их из строя. Все это структурировали, разработали графики обходов, всю информацию внесли в SAP. Одной из основных задач было добиться того, чтобы сбор всей информации по ремонтам проходил в одном месте.

Раньше каждая служба вела собственный журнал, куда и вносились замечания и наблюдения сотрудников. Дежурный ремонтный персонал, технологические работники, электрики — у всех были свои журналы. Чтобы выдать задания ремонтникам, мастер должен был все три журнала просмотреть. Именно от этого решено было уйти, чтобы все сведения были в SAP и все, кому положено, сразу могли видеть общую картину технического состояния.

Та работа, которую мы провели по разложению агрегата на составляющие, позволила изменить схемы осмотров, регламенты обслуживания и инструментального контроля и в целом сформировать сквозные графики осмотров оборудования ремонтным и технологическим персоналом. Теперь агрегаты постоянно находятся под контролем, под гарантированным наблюдением.

- Как вы этого добились?

- Каждая точка осмотра и контроля на агрегате маркирована RFID-меткой. Метка содержит данные о том, что это это за объект, к каким более крупным узлам он относится, основная задача — зафиксировать место, куда пришел работник. Ремонтники имеют мобильные устройства iPod и для того, чтобы открыть наряд на обслуживание, должны как минимум подойти к нужной точке. Не явившись на точку, невозможно завести информацию о том, что обход проведен.

Полностью изменилась система организации работы. Раньше ремонтники приходили на смену и получали задания у своего мастера, который ориентировался на записи в трех разных журналах. Теперь работник в начале смены получает задание, составленное автоматически. Он сразу идет на рабочее место, проводит осмотр, ремонтные работы, измерения и исполнение фиксирует на мобильном устройстве в точке выполнения работ. Данные сразу попадают в ERP. Руководители видят оперативную ситуацию, оценивают и принимают решения.

Внедрение этой системы позволило выявить узкие места. Выяснилось, что графики осмотров и обходов были не совсем корректно составлены. Нерационально использовался персонал, неравномерной была его загрузка. Теперь четко видно, сколько времени загружены люди, чем именно, какое время они реально тратят на проведение осмотров, плановых работ.

- Как вы намерены развивать проект дальше?

- Развитие будет. Особенно нас интересует анализ износа и прогнозирование состояния оборудования. Уже разработаны технические задания, проработаны коммерческие предложения, ясны рамки второго этапа.

В 2013 году мы планируем реализовать моделирование поведения отдельных деталей и узлов, планировать их стойкость. Предполагаем весь агрегат разложить на отдельные компоненты и ранжировать их по степени влияния на качество готовой продукции и на коэффициент готовности оборудования в целом. Некоторые неисправности некритичны, можно и с ними поработать нормально, а некоторые сразу вызывают брак или выход какого-то узла из строя. Для всех дефектов и степеней износа планируем сделать шкалу, согласно которой на рабочие места мастеров будут выводиться подсказки-предупреждения. Простые визуальные сигналы, «светофор», сигнализирующий об уровне опасности и о необходимости принятия срочных мер.

Каждодневный обход агрегата ремонтным и технологическим персоналом дает довольно много отметок о прохождении. Обрабатывать всё это вручную — колоссальные затраты рабочего времени, необходимо эту работу автоматизировать. Одновременно снизится риск человеческого фактора: кто-то что-то просмотрел, пропустил, не обратил внимания…

Для всего этого нам потребуется алгоритм оценки устойчивости деталей, прогноз срока их службы. Тогда переход к ремонтам по состоянию станет реальностью, а вместе с тем увеличится межремонтный период, коэффициент готовности оборудования. Для разработки математических моделей стойкости деталей и узлов будет привлечен внешний исполнитель, имеющий подобный опыт, правда, в другой отрасли. К сожалению, тех, кто уже умел бы делать такие вещи в металлургии, мы не нашли. Сотрудники центра ТОиР тоже примут участие в этой работе.

Большая польза от проекта «Мобильное ТО» и в том, что мы убираем таким образом очень много лишней бумажной работы. Пока еще ведем бумажные журналы по-прежнему, но прорабатываем с органами надзора переход полностью на электронные записи. Принципиальных препятствий нет. Важен состав хранимой информации и регламент ведения архива с тем, чтобы было невозможно вносить изменения в существующие записи.

06.12.12

Эту новость посмотрело 1958 человек

Алексей Осеков: От ремонтов плановых – к ремонтам по состоянию

Последние новости отрасли

Вход в личный кабинет

Поиск в металлургическом каталоге